天能公司降低介耗的措施探讨
依托区位优势、资源优势及循环经济优势，天能公司为了配套130万吨/年焦化项目建设了240万吨/年选煤装置，该项目已于2012年12月投入生产运行。现入洗原煤为主焦煤、1/3焦煤和瘦煤，采用重介质旋流器精选+煤泥浮选+TBS粗煤泥分选机的联合流程。自项目投产以来，本公司介耗居高不下，为公司的生产运营成本带来不小的压力，经分析查找原因为使用的香蕉筛的脱介效果不理想，增加了介质的消耗，所以必须对使用中的香蕉筛进行技术改造。
一、改造前的基本情况
我公司使用的是振动香蕉筛（型号：FLZ-1-3661X-2xFE44），香蕉筛有2个安装在圆钢圈弹簧上的侧板，两侧板之间有起吊梁、承重梁、驱动梁、入料箱和筛板托架等，筛板由筛板托架固定。驱动梁上有两个用螺栓固定的激振器，激振器由电机通过万向联轴节驱动，为筛体产生振动力。
物料由入料端加入。筛子的垂直运动和筛板上的筛缝使小于筛缝的物料落下。大于筛缝的物料由筛面上通过，最终在出料端排出。
（一）存在的问题。（1）由于入料方式为直接给料，因为高度差的原因，使物料流速过快，导致入料直接进入弧形筛中段，而上段起不到应有的作用。同时，这种给料方式，在中段易形成拥堵，溢出，造成香蕉筛挡板损坏。（2）稀介段的喷水不佳，出水口易发生堵塞，不能将精煤、中煤及矸石上的介质冲洗干净，既造成介质消耗，又易导致产品质量不稳定。（3）日常生产管理存在漏洞，存在管路堵塞，设备的跑、冒、滴、漏严重，设备检修不及时、介质消耗的日常检查不到位和计量不准等问题，导致了介质的损失与浪费。
（二）改造前介耗情况
从上表中可以看出，240万吨/年选煤装置自投产以来，由于入料口设计的弊端和脱介筛喷水脱介效果不佳，产品带介严重，导致介质单耗高（2015年选煤介质单耗平均为2.58kg/t），而公司要求将介耗控制在2.0 kg/t以内，显然这增加了生产成本，严重影响公司的生产效益。
二、整改方案
（1）对脱介筛入料口进行改造，在入料口处加装入料箱，让物料经过入料箱缓冲后进入脱介筛，以减少对挡板的冲击。由于物料进入脱介筛的速度减缓，煤与循环液的接触更加充分，达到更好的脱介效果。
（2）喷水的作用是将介质颗粒从产品中分离出来，并且对介质颗粒透筛有很大帮助。相关研究结果表明，产品的介质与喷水的压力、喷水量和喷水安装角度有着密切的关系。结合我厂的实际情况，我们对脱介筛的喷水进行了改造，将脱介筛喷水管改为两段喷水管，两段喷水管道距筛面高度控制在25cm，两段喷水管道各加一个阀门；每段喷水管道分别交叉安装12个长度为15cm和12个长度为5cm的小喷嘴对产品进行交叉脱介，喷水管道安装喷嘴后，喷嘴与筛面控制在15cm高度，喷水管道两段加装能拆卸的堵板。并且在筛面增加挡水板，使物料在抵达每段喷水范围之前先经过挡水板，这样不仅能保证水压可以透过煤层，而且煤层的翻滚可以使每个侧面都能被冲洗到，提高了脱介的效果。
（3）制定奖惩措施对介耗进行奖惩，每班核对介质消耗量，对于超标的情况一定要查明原因，采取补救措施。通过奖惩，激励员工学习专业知识，增强员工的岗位操作技能，培养员工节约意识，降低生产成本。
三、经济效益分析
通过对脱介筛加装入料箱和喷水管道的改造，2016年1-4月份选煤介耗单耗分别为2.13 kg/t、1.47 kg/t、1.86 kg/t和1.76
kg/t，平均为1.80 kg/t，比改造前的2.58kg/t降低了0.78kg/t。按照年入洗原煤340万吨，每吨介质570元计算，一年可降低151.64万元（3400000×0.78÷1000×570=1511640）的生产成本。
四、其他建议
在选煤生产中要使产品质量保持稳定，首先必须要保证分选过程悬浮液密度的基本稳定。本系统主要是通过安装在混料泵出料管道上的密度测定仪、混料桶中的液位计、合格介质分流箱和合格介质桶上的补水调节阀等来实现悬浮液密度自动控制。
控制措施是：当仪器检测到系统悬浮液密度偏低时，将信号输入到合格介质分流箱，使分流箱加大分流量去磁选机回收，精矿返回合格介质桶，减少了合格桶的水量提高了密度；当密度计检测到系统悬浮液密度偏高时，将信号输入合格介质桶上的补水调节阀进行调节，使补水阀门开大些，增加补水量，使密度及时降下来；当合格介质桶中的液位计显示桶内液位过低时，提醒操作者需要及时加介加水，以便维持正常生产所需要的液位。
五、结论
随着选煤工业的不断发展和技术的不断革新，大批技术滞后的选煤企业急需改造。天能公司分析了生产过程中遇到介质消耗过高的实际问题，发现了生产设备的设计缺陷，提出了对脱介筛进行技术改造的建议，最终使介耗控制在公司要求的范围之内，提高了公司的经济效益。
