标准成本法与作业成本法企业的结合应用
中图分类号：F275 文献识别码：A 文章编号：1001-828X（2015）024-000-02
在我国市场经济快速发展的同时，企业间的竞争愈加激烈，同时加快了产品的更新速度，使得很多企业都失去了自身的特色。为了保证自身经济利益的持续稳定提高，企业开始进行价格战，因此需要合理控制好成本，此时，成本的核算与管理工作逐渐凸显其重要的作用。目前，标准成本法与作业成本法是企业在成本管理工作中较为先进的方法，然而，两者都存在各自的利与弊，将这两种方法进行有机结合，进而扬长避短，确保企业成本管理工作的顺利开展。
一、标准成本法与作业成本法分析
（一）标准成本法
标准成本法是比较科学的预计成本方法，在强化企业生产经营与成本控制方面发挥着重要的作用。然而，标准成本法把制造费用当作整体来制定消耗的标准，并进行成本的核算与考核，所以，在长期使用过程中问题也越来越多。
目前现行的标准成本法，只是根据各个产品的成本要素来简单制定定额，所以，在实际应用中定额的有效性或者是采用标准的合理性是很难体现出来的。标准成本法在日常的管理工作中，主要将成本差异当作工作重点，最终的目标就是节约生产过程中的成本数量，但是却并没与从成本的本源入手来注重成本的动因，最终导致管理者很难在成因方面解决出现的问题[1]。与此同时，标准成本法的控制重点仅仅是产品的制造环节，对产品在设计、研发、营销及售后方面的支 出直接作为期间费用处理而不计入产品成本核算，随着市场需求的个性化发展，管理目标也应进行合理的调整。由此看来，仅仅停留在制造成本控制方面已经很难符合现代企业成本控制的需求。
（二）作业成本法
作业成本法注重的是制造费用控制，对产品生产过程进行划分，形成不同作业，并积极建立作业成本库。同时深入探索资源消耗与发生作业的资源与作业动因，进而将作业当作重要方式，把资源成功分配至产品中。作业成本法已经逐渐从生产领域转向开发与售后服务的领域，并对开发、营销等活动进行细化，把与产品直接挂钩的作业所需消费资源成功分配到产品。
然而，作业成本法自身同样存在较多的缺陷，该方法并没有将直接成本单独提出来进行核算和控制。同时，如果作业生产能量是固定的，那么实际的生产数量不同就会使不同生产时间的产品负担不同的成本。此外，作业成本法的本质就是成本计算的系统，并不是对成本进行控制的系统[2]。
二、标准成本法与作业成本法在汽车行业中结合应用的必要性及可行性
（一）行业成本管理特点构成标准成本法与作业成本法结合应用动因
在当前的汽车制造行业，首先，汽车的个性改装业务日益发展壮大，特别是专业用途车辆，如救护车、指挥车、护卫车等，由于其专业度高，个性化也很鲜明，主要的发展形式就是研发的同时进行生产，此种生产模式的显著特点是研发成果应用的不确定性，通常需要经过多轮的研发和试制方能成功形成最终的产品。与此同时，该业务在改装并销售完成以后，由于其专业性及个性化的特点需要在售后服务的工作上投入较多精力，导致研发与营销以及服务的成本十分高，要比传统汽车制造行业高出很多。其次，目前汽车制造业的新产品更新非常快，而在新能源等新概念的背景下，研发阶段所投入的成本也会远远高于传统汽车制造业的成本投入。
现有汽车企业的成本核算采用传统的标准成本法，成本核算仅考虑产品制造环节的成本，在成本控制方面也仅停留在可控成本之上，而将研发设计发生的支出计入管理费用，营销及售后发生的费用计入销售费用，将其与产品成本完全割裂。在当前汽车制造业技术环境发生巨大变化，研发、营销、服务成本比重持续增加的形式下，传统的标准成本无法为决策者提供真实、完整的成本信息。且在传统的标准成本法下，间接成本主要按与产品产量相关的人工工时、机器工时及直接材料消耗定额等作为分配基础，不具有合理性及有效性。因为，产品所耗用的成本与产量并不是一一对应的，针对技术性强产量低的个性化改装生产车辆质量检验等部分间接成本耗费较大，会被分配予较少的间接成本，而产量多的产品则被分配了大部分的成本，此种分配标准采用单一因素过于简单，产品成本的准确度大大降低，进而影响产品最终定价，误导决策者的判断。
而作业成本法考虑了企业内外部的价值链，将产品生产过程中涉及的设计研发、生产、营销、售后领域有益于最终产品形成的合理、有效的成本全部归为成本核算。解决了目前针对汽车行业产品成本失真的问题。同时，在成本控制方面，作业成本法打破标准成本法关注单一层次的模式，秉承“作业是投入-产出因果联动实体”的观点，重点分析企业的增值作业和非增值作业，对与价值增值无关的作业尽力避免或消除，对增值作业进行进一步的分析，不断优化作业链，提高效率，减少不必要的损失浪费，增强企业的竞争力，实现企业价值。作业成本法同时也克服了标准成本法对间接成本分配不准确的问题，作业成本法从“产品消耗作业，作业消耗资源”的角度出发，对发生的间接成本按照活动数量驱动作业因素进行间接成本的分配，驱动因素可以是多种的，可以是数量基础的，也可以是交易基础的。
然而作业成本法的不足之处在于其主要注重产品全过程的成本核算，忽略了成本差异的分析，在成本管理方面的作用不如标准成本法，标准成本法通过事先测定的各项成本限额，将实际成本发生额与标准额进行比较，及时发现超支或节约，并及时制定改进措施，实现事前控制、事中控制及事后控制。 综上所述，在现有汽车行业业务特点之下，如果只采用标准成本法进行成本核算及分析已经无法有效提升企业自身的核心竞争力。目前最重要的就是将标准成法与作业成本法进行有机结合，进而更好地完善企业的成本管理模式。
（二）标准成本法与作业成本法结合应用的前提
通过对标准成本法与作业成本法的对比分析，并结合二者的成本核算特点， 标准成本法与作业成本法融合的前提条件包括：（1）提高员工素质，形成全员成本管理控制模式。标准成本法和作业成本法的结合应用需要对整体作业流程的梳理、调整，重构价值链，才能有效降低或消除无效作业，达到成本管理目的。而此项工作除了需要全员参与与配合之外，更需要具有专业素质人员执行。（2）配套的组织结构与管理部门的支持。标准成本法与作业成本法的结合应用，不仅需要会计部门的配合，还需要采购、销售、生产、行政人事及研发等部门的支持与协助，才能科学准确的分解各个作业工序。（3）具有较高的自动化程度。由于成本核算数据计算量大，所以融合时，首先要保证信息系统的自动化，使信息的处理能更准确、可靠、及时。其次，企业要保证生产硬件的自动化，确保生产流程的现代化。（4）生产具有一定稳定性，产品的品类及产量具有多样化且差异大。
三、标准成本法与作业成本法的有机结合的具体应用
（一）产品成本核算
在对制造费用进行成本分析的时候，作业成本法将作业当作中心，进而实现资源至作业，并由作业至产品两个阶段的成本分配。将标准成本法引入后，需要分别制定出作业标准消耗的成本与作业标准的服务量。其中，前者所制定的是各个作业在发生过程中消耗资源的价值，主要包括资源数量与价格标准。而后者就是各项作业每次所能够提供的最大限度服务量。在确定具体标准的时候，需要详细分析历史资料，对各项作业消耗的不同资源价值平均数进行详细地统计，并将其细化至资源消耗数量与单价方面，最终制定出各作业单位作业的标准成本。与此同时，还应该对各项作业在理想情况下，部门作业提供的最大限度服务量，并将其当作作业服务量的标准。通过该服务量将单位作业的标准成本去除，进而计算出作业单位服务量的标准成本。
（二）成本差异的分析与考核
1.成本差异分析
针对不会增值的作业部分，因为其标准的消耗是零，所以效率差异就是不增值作业实际的成本。企业的管理者需要对该部分的差异予以一定的重视，并积极探索消除差异的具体途径。此外，针对增值作业的部分，其直接材料与人工都可以套用标准成本法中的差异分析法，将两种成本差异划分成数量差异与价格差异[3]。与此同时，可以把作业成本法划分成作业变动与固定成本两部分，并把各项作业实际所消耗资源的成本和标准消耗的成本进行详细地对比，进而实现数量与价格差异的分析。而作业固定成本则可以运用标准成本法中的固定制造费用三因素的分析方法来进行分析。
2.作业标准成本的控制和考核
第一，能够引起直接材料以及直接人工成本出现变动的因素就是数量与价格因素，所以，同标准成本法的控制和考核方式是一致的。
第二，作业消耗资源差异主要包括数量和价格因素。所以，各个责任中心需要对于其相关的资料进行定期地搜集，并详细分析其数量出现差异的主要原因，一旦发现与责任中心有关，则应该将其融入到作业中心考核的指标中。如果与责任中心无关，责任中心应负责分析出现的差异，进而上报给会计部门。与此同时，责任中心需要对价格差异的原因进行定期分析，并将实际情况如实反馈给有关部门，而后将汇总资料传送至会计部门，再将其纳入有关责任部门考核中。
四、结束语
综上所述，标准成本法和作业成本法之间并不发生排斥，所以，要想使作业成本法充分发挥其自身的优势，就应积极引进标准成本法的相关思想，进而使作业成本法更加标准。科学合理地制定不同标准，不仅能够在整个生产过程中对产品所需标准成本进行准确计算，同时也能够更好地分析出各作业资源利用效率和作业服务效率，进而对企业的成本进行合理地控制，对作业中心进行正确评价，最终达到提升企业部门业绩的目的。
